Les outils DMAIC : résolution de problème en 5 étapes
Derrière l’acronyme DMAIC, se cache une méthode de résolution de problème éprouvée. Cette solution infaillible se déploie en 5 étapes clés qui permettent d’aboutir à une solution actionnable et mesurable : Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler.
Sa grande force ? Elle s’adapte à tous les milieux et tous les contextes. On vous explique comment fonctionne la méthode DMAIC et comment s’en inspirer pour optimiser votre chaîne de valeur.
C’est quoi la méthode DMAIC ?
L’approche DMAIC est utilisée par les grandes entreprises depuis les années 80 et n’a pas fini de faire ses preuves.
DMAIC : un pilier de l’approche Six Sigma
La stratégie 6 sigma a été développée et déposée par l’entreprise japonaise Motorola dans les années 80. Elle vise 2 objectifs :
- Améliorer la qualité des produits industriels.
- Améliorer l’efficacité des process.
Cette approche ne s’applique pas qu’au modèle industriel, elle se déploie aussi très bien dans un cadre logistique ou administratif par exemple. En 1995, l’entreprise General Electric est la toute première à appliquer le 6 sigma à tous les niveaux… et c’est un franc succès.
Pour aider les dirigeants à prendre des décisions et résoudre les problèmes, la stratégie se nourrit de 2 éléments :
- l’avis des clients (éléments statistiques) ;
- les données mesurables sur la performance de l’entreprise (KPI).
Le DMAIC est la méthode de résolution de problèmes intégrée au modèle 6-sigma. Elle se marie parfaitement aux autres principes du Lean, car elle poursuit les mêmes objectifs : améliorer la productivité et la rentabilité d’une entreprise.
Pour en savoir plus sur le 6 sigma, on vous recommande l’épisode 61 du podcast Jeudi Lean, « On en discute ! Lean, Lean 6 sigma: c’est pareil ? »
Les avantages de l’approche 6 sigma
Comprendre la stratégie 6-sigma et intégrer les outils du DMAIC est indispensable pour construire un modèle industriel pérenne. Cela permet, entre autres :
- De répondre exactement aux attentes des clients en matière de qualité et de conformité
- D’optimiser tous les processus, de gagner du temps et d’augmenter progressivement sa marge
- De réduire les coûts liés notamment aux gaspillages, aux rebuts et aux erreurs en éliminant les MUDAS
- De capitaliser sur la connaissance d’année en année
- De développer constamment son offre et ses produits grâce à une production flexible et résiliente
En bref, cette approche permet d’atteindre plus rapidement ses objectifs de performance : un point indispensable pour rester motiver et continuer d’étoffer vos équipes.
Les 5 étapes DMAIC
La méthode DMAIC permet de résoudre des problèmes opérationnels ou stratégiques. Les 5 étapes qui la composent vous aident à traduire une difficulté pratique en problème analytique et de prendre des décisions éclairées, basées sur des données.
Étape 1 : définir le problème
La première étape consiste à définir le problème. Il peut s’agir d’une insatisfaction client (non-conformité, qualité, délai de livraison) mais le problème peut aussi venir de l’intérieur. Un collaborateur peut aussi manifester un inconfort, une difficulté opérationnelle ou une insécurité.
À cette étape, l’idéal est de résumer le problème en une phrase simple qui sert de fil rouge pour la suite.
Étape 2 : mesurer le problème
La deuxième étape permet de traduire le problème en données. Identifiez un indicateur de mesure qui permet d’objectiver le problème. Par exemple, si votre collaborateur se plaint d’un environnement de travail dangereux, vous analyserez le nombre d’accidents du travail sur les derniers mois.
Cette étape est indispensable, car elle permet d’avoir une vision claire sur l’ampleur du problème. Vous pouvez aussi évaluer votre progression à travers chaque étape de résolution.
Étape 3 : analyser le problème
Sur cette étape, il s’agit d’identifier la ou les racines du problème grâce à des techniques d’investigation ou à l’analyse de données. Pour cela, les solutions digitales sont vos alliées : elles vous aident à cartographier votre chaîne de valeur et cibler rapidement les zones de faiblesse. Par exemple, un MES (Manufacturing Execution System) vous offre une vision 360 sur vos processus industriels.
En plus de cette analyse, il est bon de se rendre sur le terrain pour questionner vos talents opérationnels et situer plus rapidement le noyau du problème.
Étape 4 : Innover ou améliorer
Il est maintenant temps de trouver la solution qui permet d’éliminer la cause du problème. Il peut s’agir par exemple d’investir dans un nouvel outil, de réviser un processus grâce à la méthode AMDEC ou encore de recruter de nouveaux collaborateurs… tout peut être envisagé.
Étape 5 : contrôler
La dernière étape du DMAIC vous invite à vérifier que votre solution répond bien au problème initial et que l’amélioration est maintenue dans le temps. Pour cela, vous pouvez de nouveau vous appuyer sur les indicateurs définis lors de la deuxième étape et mesurer votre progression.
Application du DMAIC : le cas d’une usine de composants électroniques
Pour mieux comprendre comment utiliser l’approche DMAIC, appliquons-le à un cas concret : une usine de composants électroniques.
1. Identification du problème
On observe une augmentation des taux de défauts dans la production de composants électroniques, ce qui entraîne de nombreux retours clients et engendre de lourdes pertes financières. L’objectif est de faire passer le taux de défaut de 5 % à moins de 1 % en 6 mois.
L’équipe projet identifiée est composée d’un responsable de la qualité, d’ingénieurs de production, d’opérateurs de ligne et d’analystes de données. Dans un premier temps, les efforts seront concentrés sur la ligne de production A et les étapes de tests finaux.
2. Mesurer le problème
L’équipe mobilisée rassemble des données sur les taux de défauts des 6 derniers mois sur le périmètre prioritaire (types de défauts, fréquence, et répartition par lot). On peut ensuite cartographier les processus de production et les flux de travail pour identifier les étapes où les défauts apparaissent.
L’équipe projet identifie les indicateurs clés de performance que l’on souhaite adresser (taux de retour client, taux de défaut, temps de production…) en fonction des objectifs de l’entreprise.
3. Analyser l’origine du problème
Vient ensuite l’étape d’analyse. On identifie les causes profondes du problème à l’aide de différents outils comme le diagramme d’Ishikawa par exemple. L’équipe effectue des tests de corrélation pour identifier des patterns ou d’éventuels corrélations entre les défauts et les variables spécifiques (température de soudure, fournisseur des matières premières).
Il s’agit ensuite de prioriser les causes à adresser en fonction de leur impact et de leur fréquence. C’est une étape importante pour définir un plan d’action réaliste.
4. Innover pour apporter des solutions
L’équipe projet se retrouve pour échanger et proposer des solutions aux causes identifiées. Elle développe un plan d’action concret, un rétroplanning et des échéanciers précis.
Selon l’ampleur du problème, vous pouvez mettre en place des projets pilote pour tester les solutions proposées et évaluer leur efficacité. L’équipe se charge de mesurer l’impact des solutions mises en œuvre sur le taux de défauts.
5. Contrôler l’efficacité des solutions
Plusieurs méthodes permettent à l’équipe projet de mesurer l’efficacité des solutions mises en place et de s’assurer qu’elles sont effectives sur le temps long :
- Standardiser les processus de travail et formaliser les meilleures pratiques
- Former les employés aux nouvelles procédures et aux techniques de contrôle qualité
- Mettre en place des contrôles réguliers et des audits pour s’assurer du maintien des améliorations
- Effectuer des revues régulières de performance pour identifier des opportunités d’amélioration continue
- S’appuyer sur différents outils pour évaluer sa progression : tableaux de bord de suivi, audits de qualité, checklist de contrôle, etc.
Si les solutions sont efficaces et qu’elles permettent de répondre spécifiquement au problème de défaut identifié dans la première étape, l’entreprise pourra rapidement observer des améliorations en cascade : diminution du taux de retour, meilleure satisfaction client…
Vous l’aurez compris, la méthode du DMAIC est imparable pour s’inscrire dans une démarche d’amélioration continue. Elle permet d’adresser n’importe quel type de problème et d’apporter une solution concrète basée sur des données.
Pour vous accompagner dans la mise en place de cette stratégie, entourez-vous de collaborateurs performants, et en particulier de profils analytiques. Les consultants spécialisés Lynkus accompagnent des entreprises de toute taille dans leurs enjeux de recrutement en Opérations, Achats et Supply Chain. N’hésitez pas à les contacter gratuitement pour découvrir nos solutions d’accompagnement.
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