La méthode SMED : les 7 étapes pour la mettre en place
Lors d’une course de formule 1, les mécaniciens changent les pneumatiques des voitures en moins de 10 secondes pendant les arrêts aux stands. Leurs gestes sont chronométrés et le processus est optimisé pour limiter le temps d’arrêt du coureur. On appelle ça, la méthode SMED.
SMED est l’acronyme de Single Minute Exchange of Dies, ou « Changement Rapide d’Outillage » en Français. Il s’agit d’une technique industrielle consistant à réduire le temps d’arrêt des machines lors d’un changement de série. L’objectif ? Améliorer la performance industrielle et gagner en souplesse dans son processus de production. Voici comment mettre en place la méthode SMED avec succès.
L’essentiel sur la méthode SMED
SMED : en quoi ça consiste ?
La méthode SMED a été inventée par l’ingénieur industriel Shigeo Shingo et popularisée par l’entreprise Toyota. À l’origine, elle permettait de réduire de 94 % en moyenne le temps de changement entre deux séries de production pour passer de plusieurs heures à moins de 10 minutes.
Le temps d’arrêt est calculé entre la production de la dernière bonne pièce de la série 1 et la première bonne pièce de la série B. La méthode SMED invite à analyser l’enchaînement des différentes tâches pour identifier les axes de progrès et limiter les temps d’arrêt coûteux et improductifs.
Cette technique s’inscrit dans une stratégie globale de Lean Manufacturing, c’est-à-dire d’optimisation des process industriels pour tendre vers le schéma le plus efficient et rentable possible.
La méthode SMED s’applique aussi très bien au quotidien, en cuisine par exemple. Pour réduire le temps passé, on peut appliquer les principes de SMED en préparant tous les ingrédients à l’avance. Avant de commencer à cuisiner, vous pouvez laver, éplucher et découper tous les légumes, mesurer les épices et les condiments, et sortir tous les ustensiles nécessaires. Vous minimisez considérablement les temps d’attente pendant la cuisson !
La méthode SMED : pour qui ?
La méthode SMED peut être appliquée à n’importe quel modèle industriel qui a recours à un changement de machine ou d’outils entre 2 séries de production. C’est une excellente solution pour fluidifier sa chaîne de valeur.
Avant de déployer la méthode dans votre industrie, il est recommandé de cartographier votre schéma de production. Vous gagnez ainsi en visibilité sur les différents flux entre les machines et identifiez rapidement si la méthode SMED répond à vos besoins. Elle est particulièrement adaptée si vous constatez :
- un temps de changement d’outil et de préréglage trop long ;
- des variations de temps de changement de série ;
- des difficultés à analyser l’efficience de vos procédures de production ;
- des employés réticents au changement des méthodes de production ;
- des zones contenant des goulots d’étranglement sur votre schéma de production.
Le guide pour implémenter la méthode SMED
- Observer la méthode existante
La première étape pour implémenter la méthode SMED est de se rendre sur le terrain pour observer en détail les différentes opérations. Vous pouvez aussi vous appuyer sur des solutions d’IOT comme des capteurs connectés ou autres solutions digitales qui vous aident à analyser les flux.
Ce temps est précieux pour analyser les communications de machine à machine appelées M2M et commencer à identifier les points bloquants.
N’hésitez pas à réaliser ce travail sur un chantier pilote qui sert de zone de test, surtout si vous implémentez la méthode SMED pour la première fois. L’expertise de vos équipes opérationnelles est indispensable pour bien comprendre les processus existants, faites appel à eux.
- Recenser les différentes opérations
Dans un second temps, vous pouvez faire une liste de toutes les opérations qui composent votre processus de production et chronométrer chaque étape. L’approche SMED vous invite à identifier 2 types d’opérations :
- Les opérations internes : elles sont réalisées lorsque la machine est à l’arrêt.
- Les opérations externes : elles ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est en marche. Elles comprennent tous les réglages nécessaires au changement de série comme la préparation des outils ou le préchauffage.
- Convertir les opérations internes en externes
La troisième étape est au cœur de la méthode SMED. Elle consiste à identifier toutes les opérations internes que l’on peut convertir en externes pour effectuer un maximum de tâches lorsque la machine est encore en marche. Cette démarche vise toujours un seul et même objectif : limiter le temps d’arrêt des machines entre 2 séries.
Voici quelques exemples d’opérations internes qui peuvent facilement être converties :
- préparation des outils avant le changement de machine ;
- transport des matériaux vers la machine B ;
- nettoyage de la machine B ;
- documentation et enregistrement des paramètres sur la machine A et sur la machine B.
Pour réaliser cette étape, vous pouvez une nouvelle fois vous appuyer sur les connaissances de vos talents opérationnels, votre cartographie et les données collectées sur votre chaîne de valeur.
- Rationaliser les opérations internes
Vous pouvez ensuite rationaliser les opérations internes. Par rationaliser, on entend optimiser toutes les manœuvres pour les rendre plus efficaces et gagner du temps sur les opérations à l’arrêt des machines.
Cette étape est importante, car il s’agit souvent d’opérations chronophages qui impactent la performance globale de votre modèle de production.
- Rationaliser les opérations externes
Dans un autre temps, vous pouvez vous atteler à la rationalisation des opérations externes. Voici quelques exemples pour optimiser les tâches lorsque la machine est en marche :
- standardisation des processus d’utilisation ;
- investissement dans des outils dédiés ;
- pré-réglages et pré-assemblage des outils entre deux séries.
- Mettre à jour ses procédures
La standardisation est la clé du Lean Manufacturing. Elle consiste à uniformiser les pratiques pour réduire le taux d’erreur et atteindre sa performance maximale. Cela passe forcément par la rédaction de procédures claires et exhaustives, communiquées à l’ensemble de vos collaborateurs.
Si vous avez bien suivi les 5 premières étapes de la méthode SMED, vous avez forcément modifié les procédures de production : outils impliqués, parties prenantes, organisation des tâches… Vous devez impérativement mettre à jour vos procédures et organiser des temps d’information pour que tous vos collaborateurs aient le même niveau de connaissance. C’est un point indispensable au bon déploiement de la technique SMED.
Pour en savoir plus sur les autres méthodes du Lean Management, jetez un œil à la reco des meilleurs podcasts Lean Manufacturing.
- Répéter le processus
La méthode SMED vise à perfectionner votre processus de production. N’hésitez pas à l’appliquer sur plusieurs cycles pour en exploiter tout le potentiel et optimiser de nouveaux pôles. Cela vous permet de vous inscrire dans une dynamique d’amélioration continue et de tendre vers un modèle efficient et rentable.
La méthode SMED : quels avantages pour la Supply Chain ?
Réduire drastiquement les rebuts
En limitant le temps d’arrêt entre deux séries, vous pouvez réduire votre taux de rebut de 50 %. Le taux de rebut compte le nombre de pièces défectueuses indisponibles à la vente ou qui doivent être retravaillées.
La méthode SMED vous permet donc de produire plus vite, mais également de produire mieux. Un critère indispensable pour booster vos ICP industriels et en particulier votre Taux de Rendement Synthétique (TRS). Cette donnée prioritaire prend en compte la qualité, la disponibilité et la performance de votre processus.
Stimuler la productivité
La méthode SMED encourage la production de lots plus petits, permettant ainsi une plus grande variété de produits en un temps record. Cette flexibilité dans le calendrier de production rend l’entreprise plus résiliente et mieux adaptée à la volatilité de la demande.
Par exemple, une imprimerie utilisant SMED passe rapidement d’un travail d’impression à un autre et accepte des commandes à la demande et des petits tirages. En réduisant les temps de changement de plaques et de configurations de machines de 20 minutes à 2 minutes, l’imprimerie peut répondre plus rapidement aux demandes des clients.
La méthode SMED est donc un levier important de satisfaction et de rétention client.
Optimiser les coûts de production
Produire des lots plus petits vous aide à réduire vos dépenses :
- Vous réduisez drastiquement le stockage, très coûteux en énergie et en manutention.
- Vous limitez l’émission de déchets et par conséquent, le budget dédié à leur traitement.
- Vous adoptez une meilleure stratégie d’allocation et d’utilisation des ressources.
En revanche, mettre en place de nouvelles méthodes de production implique souvent d’investir dans la formation ou le recrutement de nouveaux talents compétents. Vous avez besoin d’eux pour assurer le déploiement opérationnel de vos techniques de production, mais aussi collecter et analyser les données de votre chaîne de valeur.
Pour mettre en place la meilleure stratégie de recrutement et cibler les candidats qui vous correspondent, n’hésitez pas à faire appel à un cabinet de recrutement spécialisé en Supply Chain. Les consultants experts maîtrisent les enjeux du secteur et s’adaptent à vos besoins spécifiques.
Vous l’aurez compris, la méthode SMED est une clé de rentabilisation et de pérennité pour les entreprises. Elle permet de gagner du temps et de la flexibilité sur sa chaîne de production. Quelques pré-requis permettent d’assurer le succès de SMED : une bonne connaissance de son circuit, des outils adaptés et des talents compétents.
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